LEXIKON METOD PRŮMYSLOVÉHO INŽENÝRSTVÍ





Jidoka

Základní charakteristika a zaměření metody

Defekty a závady jsou nejhorším způsobem plýtvání, protože energie, která musí být vynaložena na jejich opravu, nepřináší žádnou přidanou hodnotu. Proto Toyota vyvinula koncept JIDOKA neboli navrhování zařízení a procesů tak, aby se zastavily v okamžiku výskytu jakéhokoliv problému. Tedy aby byl nedostatek kvality odhalen a řešen v místě svého vzniku a nikdy nemohl postoupit do následujícího procesu. V praxi to například znamená, že každý zaměstnanec, který zjistí na voze jakoukoliv chybu, může zastavit výrobní linku, aby se chyba nedostala dále.Je to zásadní princip štíhlé výroby, která umožní strojům nebo pracovníkům odhalení nenormálního stavu a okamžité zastavení práce. Tento postup umožní zabudovat kvalitu do každého procesu.

JIDOKA je primárně zaměřena na zabudování kvality do procesu. Neméně důležitými přínosy metody JIDOKA jsou však i růst produktivity práce ve spojení s její humanitou.

Popis principu a fungování metody

Původ metody JIDOKA sahá až do roku 1902, kdy Sakichi Toyoda vynalezl mechanismus, který vypne automatický tkalcovský stav ve chvíli, kdy bylo zjištěno zlomené vlákno. JIDOKA je založena na principu okamžitého přerušení výrobního procesu v případě výskytu procesní abnormality, nikoli na principu následného zkoumání údajů o kvalitě. Metodu JIDOKA lze popsat jako „automatizaci s lidským dotykem“. Kvalita je důsledně monitorována, každý člen týmu je zodpovědný za provedení kontrol kvality před předáním zpracovávaného zboží na následující stanoviště výrobní linky. Pokud je zjištěna závada nebo chyba, je neprodleně řešena – i kdyby to mělo znamenat přechodné zastavení výroby. Pouze analýza abnormalit a problémů v reálném čase totiž umožňuje efektivně odhalovat a eliminovat skutečné kořenové příčiny vad. Zastavování procesu navíc dramatizuje situaci a tlačí pracovníky k zásadním procesním zlepšením a odhaluje problémy, které by v případě pokračování procesu zůstaly skryty. Další zásadním specifikem systému JIDOKA je to, že je založen na úplné – stoprocentní, nikoli výběrové kontrole hodnot znaků zkoumané entity.

To vede k neustálému zlepšování procesu. Systém JIDOKA také umožní, aby u každého stroje nemusel vždy stát operátor, hlídající proces. Jeden operátor může obsluhovat několik strojů, protože chyby se automaticky detekují a proces se zastaví, aby se příčina mohla odstranit.

Princip metody JIDOKA je prostě: "Zastavit a reagovat na vzniklé abnormality".

Oblastní použití (Implementace)

Výrobní systém Toyota je často modelován jako dům s dvěma pilíři. Jeden pilíř představuje Just-In- Time (JIT ), a druhý pilíř koncepce JIDOKA. Oba společně s eliminováním plýtvání tvoří základ filozofie výrobního systému Toyoty. Tento systém se zrodil z nutnosti najít vhodnou alternativu k hromadné výrobě a najít a eliminovat plýtvání tak, aby se mohla zvyšovat produktivita práce. Dům neobstojí bez obou pilířů Mnoho neúspěšných implementací lze vysledovat na příkladech, kde nebyl zabudován druhý pilíř.

Pro úspěšnou implementaci nástroje JIDOKA, musí jednotlivé společnosti pochopit, že řešení problémů s jakostí u jejich zdroje šetří všem následujícím stupňům čas a peníze. Prostřednictvím toho, že podnik dokáže nepřetržitě odhalovat problémy a okamžitě je řešit, se zbavuje ztrát a jeho produktivita neustále roste. Pro společnosti, které již implementovaly prvky štíhlé výroby do svého výrobního systému, je obvyklým jevem, že jejich výrobní linky neběží po celý plánovaný čas, neboť v něm dávají prostor pro řešení problémů, které se na lince vyskytly. Tím dochází k okamžitému vyřešení těchto problémů a neustálému zlepšování (KAIZEN). Tento přístup je v kontrastu s hromadnou výrobou, ve které byly společnosti doslova posedlí nepřetržitou výrobou a snahami o maximalizaci průtoku materiálu výrobní linkou. Tímto se na jednotlivé vady nepřišlo vůbec nebo až po velmi dlouhé době, kdy už bylo velice těžké až nemožné zjistit tu nejhlubší příčinu vzniku daného problému a ty tak upadaly do zapomnění.

Přínosy a cíle za zavedení metod

Implementace JIT a JIDOKA by měla jít vždy ruku v ruce, protože zatímco JIT eliminuje ztráty a pomáhá odhalovat problémy, tak JIDOKA je odpovědí na tyto problémy. Bez mechanismů JIDOKA se ztráty opět do výrobního procesu vrátí pouze v jiné formě. Již nebude docházet k nadprodukci, ale plýtvání ve formě čekání díky přítomnosti úzkého místa. Systém JIDOKA může být definován jako čtyř krokový proces.

1. Zjištění abnormality.

2. Zastavení procesu.

3. Opravení chyby.

4. Zjištění příčiny a aplikování protiopatření.

První dva kroky mohou být automatizovány, ale kroky 3 a 4 vyžadují zásah lidí, protože je nutné provést analýzu, najít příčinu problému, vyřešit jej a aplikovat nějaká protiopatření. Důležité je si uvědomit, že zastavení celého procesu je v pilíři JIDOKA naprosto klíčové a přináší pro podnik obrovské finanční ztráty, přesto tyto ztráty nejsou zdaleka tak velké, jako v případě, že by nedošlo k zastavení procesu již při vzniku problému. Teoretická příklad z výroby - pokud by nedošlo k zastavení výroby již při prvním vadném kusu, tak se vadné kusy vyrábí dál, podnik přichází o materiál a není schopen dodržovat objednávky. V tom lepším případě pak vznikají náklady na opravy těchto výrobků popřípadě jejich vyřazení. V horším případě se vadné výrobky dostanou až k zákazníkovi, který s nimi bude nespokojen a může být postiženo i jméno společností.

Předpoklady pro zavedení metody/bariéry

Důsledky pro zaměstnance při zavedení metody JIDOKA:

1. Každý zaměstnanec, který zjistí vadu nebo chybu na výrobku, má právo okamžitě zastavit výrobní linku za účelem dále se nepohybující závady

2. Každý zaměstnanec je zároveň kontrolor

3. Každý zaměstnanec je zodpovědný za kvalitu výrobku na svém pracovišti a z této zodpovědnosti ví, že na nich záleží

K tomu, aby se zvyšovala autonomnost pracoviště, musíme stroje a pracoviště vybavit

dvěma typy prostředků automatizace:

· Zařízení Poka-Yoke, které dokáže zachytit nebo předpovědět abnormalitu v chodu stroje z pohledu kvality, výkonu nebo bezpečnosti a chod stroje zastavit. (Vytlačil, 1998) Toto zařízení samo o sobě neeliminuje chyby, je to pouze prostředek, který umožňuje detekci a okamžitou nápravu chyb. Může být nainstalováno při následné kontrole (kontrola dělníkem na dalším pracovišti), samokontrole (zpětná kontrola samotným dělníkem) nebo při kontrole u zdroje. V posledním případě je výsledkem nulový počet neshod.

· Zařízení andon, které dokáže při zastavení stroje pracovníkům vyslat výstražný signál.

Top